【作 者】乔锋敏;白颖;李奎;刘姣姣

　　【引 言】

宾果游戏　　在航空制造工程中，钣金零件制造是重要组成部分，钣金制造技术的发展对提高飞机性能、加快飞机产品发展、降低飞机研制费用具有重要意义[1]。

　　框板类零件是飞机制造中常见的钣金件，在航空领域应用广泛，主要是用作连接及机身结构强化。

　　为了实现“短周期、低成本”的科研生产要求，拟探究1种“一模多件自适应定位”的橡皮液压成形方案。借助CATIA及PAM-STAMP有限元分析，通过优化展开毛坯及模具结构参数，实现在1副模具上同时成形相互对称的2个钣金框类零件的不同异向弯边。此方案将“一件两模”优化为“一模两件”，经生产试验验证，该方案模具数量少、成本低，成形、定位、卸件效率高，零件成形质量高，操作简便，易于推广。

　　【结束语】

　　计算机技术为塑性成形技术提供了高效设计的发展基础，加快了塑性加工技术从经验向科学化转化的过程，做到了更精、更省、更净[11]，通过探究得出如下结论。

　　（1）借助PAM-STAMP有限元分析软件对零件进行了数值模拟验证，探索框板类零件6 mm加强小弯边与型胎贴合度差的解决方案，最终确定了最优型胎高度为40 mm。

　　（2）对于7075-0材料的窄长条形零件，对常规圆形结构销钉孔进行工艺补偿，将圆形销钉孔优化为长圆形销钉孔，使热处理后拉长的零件有一定躲避空间，避免零件与销钉发生干涉，方便零件热处理后进行定位校形。

　　（3）零件两端采用半球形带帽台阶销定位，该台阶销与盖板下表面圆形销钉帽躲避凹槽配合使用，不仅实现了盖板与型胎的快速自动合模，还方便了人工快速拆卸销钉，缩短了模具装卸时间，提高了生产效率，此方案适用于所有带盖板模具。

　　（4）该“一模两件自适应定位”结构的模具可实现在1副模具上同时成形相互对称的2个钣金框零件的不同异向弯边，模具数量减少一半，成形效率提高了2倍，生产成本低，成形、定位、卸件效率高，零件一次成形质量高，操作简便，易于推广。

　　以下是正文：